一、ABS注塑模具

1.加工不合格的模具型腔

例如：模具型腔上有微孔、磨損、粗糙、傷痕等問題，會影響到塑件上塑件光澤度不合格。因此，加工模具型具腔表面有較多的光滑度，必要時可繼續拋光鍍上鉻。

2.污漬在型腔表面

例如型腔表面有水漬、脫模劑、油污太多會讓塑件表面沒有光澤，還有難以去除的污漬。因此，清除油污漬刻不容緩，難以去除時可使用少量脫模劑。

3.斜度太小的塑件脫模

例如：脫模傾斜角度太小造成脫不了?；蛎撃r受力過大，塑件表面光澤度都會不佳。因此，需要加大脫模傾斜角度。

4.排氣不良的模具

例如：排氣不良造成過多氣體殘留在模型內，是導致光澤不良之一。因此，需要檢查和修正模具排氣系統。

5.設計不當的澆口或流道

例如：過小或突然變化的澆口或流道截面積，因為熔體在其中流動時受剪力作用太大，呈湍流動態流動，所以導致光澤不良。因此此，加大合適的澆口和合適的流道截面積。

二、注塑工藝

1.過慢的注射速度

例如：過慢的注射速度會造成塑件表面不密實，顯現出光澤不佳。因此，注射速度可適當提高。

2.不充分冷卻的塑件

例如：不充分的厚壁塑件冷卻，塑件表面會發毛，光澤偏暗。因此，需要改善塑件的冷卻系統。

3.操作不當的保壓

例如：壓力過小、時間過短的保壓使塑件密度不夠而光澤不佳。因此，需要增大保壓壓力和保壓時間。

4.溫度過低的熔體

例如：溫度過低的熔體流動會流動性很差，接著導致光澤不佳。因此，應適當提高熔體溫度。

5.冷卻不均勻的結晶樹脂

例如：制作的塑件中的PE、PP、POM等冷卻不均勻會導致光澤不佳。因此，改善冷卻系統，使之塑件均勻冷卻。

6.不匹配的注射速度與澆口面積

例如：注塑速度過大，而澆口截面積又過小，則澆口附近會發暗而光澤不良，對此，可適當降低注射速度和增大澆口截面積。

三、原材料

1.差異較大的原材料粒度

例如：粒度差異大，不利于均勻塑化，進而導致光澤不佳。因此，先將原材料進行篩選。

2.二次料太多的原材料

例如：加入太多的再生料或水口料，會影響熔體的均勻塑化而光澤不佳。因此，減少加入再生料或水口料。

3.耐溫性不好的原料

例如：調溫時，原材料會分解變色而導致光澤不良。因此，選用原材料必須耐溫性強。

4.有易揮發物的原材料

例如：原料中水分或易揮發物含量過高，在受熱時會揮發氣體出來，接著型腔和熔體中凝聚殘留，進而導致塑件光澤不良佳。因此，應該先對原材料進行預干燥處理。

5.分散性不好的添加劑

例如：塑件光澤不佳，其中 是添加劑的分散性太差而導致的。因此，需要改用的添加劑必須流動性強。

6.不純的原材料

例如：混有異物的原料而不能與其原料均勻混熔在一起進而導致光澤不佳。因此，先嚴格篩選原料中的雜料。

7.用量過少的潤滑劑

例如:用量太少潤滑劑會讓熔體的流動性變差，導致塑件表面不致密、光澤不佳。因此，潤滑劑用量需要適當的增加。

綜上所述，根據您的模具拋光度要求是否合格，如模具合格，接著確定ABS的特性來決定，選擇高模溫、高速高壓、水冷卻等方式達到合格的光澤度。